内容摘要: 位于揭东经济开发区的广东巨轮模具股份有限公司是目前国内规模最大、技术领先和国内首家上市的轮胎模具开发制造企业。得益于两化融合，巨轮实现了从传统的模具制造到机械制造的转型升级，未来还将出售自主研发设计的机器人，打开国内机器人销售广阔的市场。

　　两化融合企业典型系列报道之一

　　南方网讯 位于揭东经济开发区的广东巨轮模具股份有限公司是目前国内规模最大、技术领先和国内首家上市的轮胎模具开发制造企业。公司产品畅销全国并远销欧美，被美国固特异、法国米其林、日本普利司通等国际轮胎巨头列入全球采购供应体系，是当之无愧的行业龙头。巨轮不仅是同行的龙头，同时也是不断推行两化融合，提升产业科技水平的先锋。

巨轮自主研发的机器人。

巨轮的工人在操作精密设备制作轮胎模具。

　　走进巨轮的生产车间，环境通风干净，车间里工人并不多，都在一块块电子屏幕操控着大型的精密仪器。据介绍，巨轮拥有各种高精尖制造、检测设备700多台/套，采用精密数控雕刻设备，包括国外进口五轴联动加工中心等，检测装备、设计软件等均采用外国先进设备，在关键工序上实现了从产品设计、制图到加工无图纸化作业，技术装备国内一流，达到国际先进水平。

　　据悉，巨轮响应省委省政府“两化”融合的号召，对企业的信息化建设高起点高投入。采用机电信息化技术将原有设备升级改造并采用先进的数控实现敏捷加工，把企业原有的一些设备如刻花机从单板控制升级为三座标数控方式，大大降低了劳动强度，提高工作效率5倍以上，使生产力快速发展，从1998年年产80套轮胎模具提高到去年的4000套。在新项目建设上，已建立数据库，技术数据经过处理后从科技楼的计算机中心通过地下光纤直接传输到生产车间加工中心，实现无图加工，同时，通过建立企业网站，开展电子商务活动。

　　巨轮的生产负责人告诉记者，由于采用了计算机辅助设计、自动化控制、加工装备等各方面均领先于国内同行的技术和管理，目前巨轮模具的生产周期为45天，较国内同行平均生产周期缩短至少25%，较进口产品供货周期缩短了50%.公司自行研发的“轮胎模具高速高精度并行加工技术”，可将交货期缩短在4周以内，生产效率以及产能都有很大的提高。截至目前，公司已经有20多项发明，获得了60多项专利，其中高精度液压式轮胎硫化机一项发明更是处于行业领先地位。

　　得益于两化融合，巨轮实现了从传统的模具制造到机械制造的转型升级，未来还将出售自主研发设计的机器人，打开国内机器人销售广阔的市场。根据中国模具工业协会统计结果显示，公司连续8年轮胎模具收入和国内市场占有率在细分行业中排名第一，世界排名第三。巨轮的发展之路生动地表明，两化融合应用于传统产业改造，包括产品性能、设计和生产过程控制等各方面，是传统产业转型升级的必然选择。